Aiemmin monet tehtaat käsittelivät lasermerkintää erillisenä työasemana. Tuote asetettiin paikoilleen, käyttäjä aloitti merkintäprosessin ja osa jatkoi seuraavaan tuotantovaiheeseen.
Tätä menetelmää käytetään edelleen laajalti.
Tilanne alkaa muuttua, kun tuotantolinja nopeutuu tai jokainen tuote tarvitsee erilaista tietoa. Valmistajan on ehkä merkittävä sarjanumero jokaiseen osaan, lisättävä QR-koodi jäljitettävyyttä varten tai päivitettävä tuotantotiedot automaattisesti. Tässä vaiheessa merkintäprosessi alkaa vaikuttaa koko tuotantovirtaan.
Tästä syystä useammat kokoonpanolinjojen valmistajat keskustelevat lentävistä lasermerkintäratkaisuista.
Koneen valinnassa HBS:n insinöörimme huomaavat usein, että asiakkaat keskittyvät aluksi itse laseriin. He kysyvät laserin tehosta, merkintänopeudesta ja merkinnän laadusta.
Kuitenkin tuotantolinjan tarkastelun jälkeen toinen kysymys tulee yleensä tärkeämmäksi:
Miten tuote liikkuu, kun se saavuttaa merkintäkohdan?
Lentävä merkintäsovelluksessa laser ei odota tuotteen pysähtymistä. Järjestelmän on tiedettävä missä tuote on ja milloin merkinnän pitäisi alkaa. Tuotantoasetuksista riippuen tähän voi sisältyä valosähköisiä antureita, kooderin seurantaa, kuljetinsignaaleja ja tiedonsiirtoa eri laitteiden välillä.
Nämä yksityiskohdat ovat usein ero onnistuneen asennuksen ja järjestelmän välillä, joka vaatii lisäsäätöä toimituksen jälkeen.
Esimerkiksi elektroniikan tuotannossa yleinen sovellus on yksittäisten QR-koodien merkitseminen komponentteihin. Merkintäsisältö vaihtelee tuotteesta toiseen, mikä tarkoittaa, että järjestelmän on saatava oikeat tiedot oikeaan aikaan.
Itse lasermerkintä voi kestää vain hetken. Monimutkaisempi osa on varmistaa, että oikeat tiedot seuraavat oikeaa tuotetta tuotantolinjan läpi.
Samanlainen tilanne on auto- ja laitevalmistuksessa. Tehdas voi valmistaa samannäköisiä metalliosia, mutta jokainen erä voi vaatia erilaisia tunnistetietoja. Jos merkintäprosessi erotetaan tuotantotiedoista, käyttäjät saattavat tarvita manuaalisia lisävaiheita tietojen vahvistamiseksi.
Sisäänrakennettu merkintä auttaa yhdistämään nämä vaiheet toisiinsa.
Asiakasviestinnän aikana näemme kuitenkin myös tapauksia, joissa lentävä merkintä ei ole paras valinta.
Esimerkiksi jotkut tehtaat valmistavat räätälöityjä osia pieninä määrinä. Tuotteet voidaan ladata manuaalisesti, vaihtaa usein tai sijoittaa eri tavalla kullekin tilaukselle. Näissä tilanteissa tavallinen kuitulasermerkintäkone voi tarjota yksinkertaisemman ratkaisun ja helpomman päivittäisen käytön.
Oikea valinta riippuu tuotantoympäristöstä eikä pelkästään merkintätekniikasta.
Metallituotteille, kuten ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin komponentteihin, alumiinikoteloihin ja teollisuuslaitteistoihin, kuitulasermerkintäkoneita käytetään yleisesti automatisoiduilla tuotantolinjoilla. Lopullinen järjestelmän suunnittelu riippuu materiaalista, merkintäpaikasta, tuotteen liikkeestä ja tietovaatimuksista.
Ennen kuin integroimme lentävän lasermerkintäjärjestelmän, insinöörimme tarkistavat yleensä useita käytännön kohtia:
Kuinka vakaata tuotteen liike on?
Onko merkintäpaikka kiinteä?
Tarvitseeko jokainen tuote yksilöllisiä tietoja?
Miten tuotantolaitteet kommunikoivat?
Nämä kysymykset ovat usein tärkeämpiä kuin tehokkaamman{0}}laserin valitseminen.
Valmistajien jatkaessa tuotannon jäljitettävyyden ja automaation parantamista, inline lentävä lasermerkintä on tulossa käytännöllinen vaihtoehto jatkuville kokoonpanolinjoille. Järjestelmän arvo ei ole vain nopeampi merkintä, vaan parempi yhteys tuotteen tunnistamisen ja valmistusprosessin välillä.
