Rautatyökalujen valmistuksessa selkeältä näyttävä merkintä uudessa tuotteessa ei aina ole tarpeeksi syvä työhön. Avaimet, hylsyt, leikkuutyökalut ja muut metalliosat voivat altistua kitkalle, käsittelylle, öljylle tai toistuvalle käytölle. Jos merkintä on liian matala, tuotenumeroiden ja tuotemerkkitietojen lukeminen voi ajan myötä muuttua vaikeaksi.
Tästä syystä jotkut metallityökalutehtaista etsivät laserkaiverruksia, jotka jättävät näkyvämmän ja kestävämmän jäljen metallipintaan. Tuotteesta riippuen merkintä voi sisältää tuotemerkin logon, koon, mallinumeron, eräkoodin tai sarjanumeron.
Miksi jotkut metallityökalut tarvitsevat syvemmän kaiverruksen?
Tarvittava merkintäsyvyys riippuu siitä, miten työkalua käytetään. Valmiissa käsityökalussa olevan logon tarvitsee olla vain selvästi näkyvissä, kun taas tunnistamiseen käytetyn koodin on säilyttävä luettavissa toistuvan käsittelyn jälkeen. Myös työkalut, joiden pinta on päällystetty, kovettunut tai epätasainen, voivat aiheuttaa erilaisia merkintähaasteita.
Laserkaiverrus voi luoda pysyviä jälkiä käyttämättä mustetta tai kiinnittämällä erillistä tarraa. Tulos riippuu kuitenkin itse metallista, mahdollisesta pintakäsittelystä ja vaaditusta ulkonäöstä. Tumma pintamerkki ja fyysisesti upotettu kaiverrus eivät ole sama asia. Tehtaiden tulee päättää, minkä tuloksen he tarvitsevat ennen koneen valintaa ja prosessin asettamista.
Syväkaiverrus on prosessin säätö, ei vain tehoasetus
Kun tehdas tarvitsee syvemmän merkin, lasertehon lisääminen yksinään ei välttämättä tuota parasta tulosta. Merkintänopeus, taajuus, pulssiasetukset, tarkennus ja kulkujen määrä voivat kaikki vaikuttaa lopulliseen kaiverrukseen. Sopiva yhdistelmä riippuu laserlähteestä ja käsiteltävästä materiaalista.
Esimerkiksi hitaampi merkintänopeus tai useat ajot voivat auttaa poistamaan enemmän materiaalia, mutta tämä voi myös lisätä käsittelyaikaa ja lämmöntuottoa. Jos parametreja työnnetään liian pitkälle, reunat voivat karheutua, merkintä voi menettää yksityiskohtia tai se voi vaikuttaa ympäröivään pintaan.
Pienen tekstin ja hienojen logojen kohdalla haasteena on saavuttaa tarpeeksi syvyyttä tekemättä hahmoista vaikeaselkoisia. Suuremmilla sarjanumeroilla tai yksinkertaisilla symboleilla prosessi voi sallia erilaisen tasapainon syvyyden ja tuotantonopeuden välillä.
Testaa varsinaista työkalua ennen asetusten valitsemista
Metallin koostumus ja pintakäsittely vaikuttavat käytännössä. Hiiliteräs, ruostumaton teräs ja seosteräs eivät aina reagoi lasermerkintään samalla tavalla. Kiillotettu pinta, hapetettu pinta ja pinnoitettu pinta voivat myös tuottaa erilaisia tuloksia.
Tästä syystä on hyödyllistä testata laseria varsinaisella työkalulla tai edustavalla näytteellä ennen tuotantoparametrien vahvistamista. Testauksen aikana tehdas voi tarkistaa kaiverrussyvyyden, merkkien reunat, luettavuuden ja sykliajan. Jos työkalut on jo karkaistu tai pinnoitettu, nämä olosuhteet tulisi sisällyttää testiin sen sijaan, että niiden oletetaan käyttäytyvän kuin käsittelemätön metalli.
Syvyysmittauksesta voi olla apua myös silloin, kun sovelluksella on tietty tekninen vaatimus. Pelkkä silmämääräinen tarkastus ei pysty luotettavasti varmistamaan, kuinka paljon materiaalia on poistettu.
Sopivan lasermerkintäkoneen valinta
Kuitulasermerkintäkoneita käytetään yleisesti metallityökalujen ja komponenttien merkitsemiseen. Sovelluksiin, jotka vaativat syvempää kaivertamista, sopiva kokoonpano riippuu materiaalista, vaaditusta syvyydestä, merkintäalueesta ja tuotantomäärästä. Suurempi laserteho voi auttaa parantamaan käsittelytehoa joissakin sovelluksissa, mutta se ei takaa tiettyä kaiverrussyvyyttä tai viimeistelyä.
Tehtaiden tulisi vertailla testituloksia omilla työkappaleillaan sen sijaan, että valitsisivat koneen pelkän tehon perusteella. Tavoitesyvyys, hyväksyttävä pinnan ulkonäkö ja kullekin osalle sallittu aika ovat kaikki tärkeitä päätettäessä toimivasta prosessista.
Laitetyökalujen valmistajien tavoitteena ei ole pelkästään tehdä laserjäljestä mahdollisimman syvä. Merkin tulee pysyä selkeänä, täyttää tuotteen tunnistusvaatimukset ja sopia tuotantosykliin. Käytännön näytetesti on usein luotettavin tapa löytää tasapaino.
